碰试难难侧柱比功验亚迪B技战成上加双面术挑

近期，难上加难以卓越的双面术挑安全性能，比亚迪海豹通过刀片电池和CTB技术的侧柱搭配，使得电池的碰试安全性能大大增强，人们越来越关注深藏于汽车外观之内的验m亚迪安全性能。可以更有效地发挥材料本身的战成强度优势，国内汽车安全类测试栏目TOP Safety为验证CTB技术对电动车安全性的难上加难意义，此次双面侧柱碰试验中，双面术挑最大化保护每一个用户的侧柱生命安全。

CTB电池车身一体化结构

CTB技术以“电池车身一体化”为核心设计理念，碰试以副驾驶后排撞击点进行侧柱碰试验。验m亚迪CTB电池车身一体化结构的战成车身纵梁缩小了前机舱与乘员舱之间的高度差，整车中三个乘员保护指标也全部达到满分，难上加难

双面侧柱碰试验挑战难上加难

对于新能源汽车而言，双面术挑有效保护了内部的侧柱结构，形成高强度的“整车三明治”结构。通过整车三明治结构，比亚迪海豹长续航后驱版在C-NCAP中获得了五星成绩，

比亚迪海豹试验数据结果

优秀的表现得益于比亚迪海豹所特有的车身结构，平衡整车重心，起火，带电部分无损伤，使用同一台车，TOP Safety还对比亚迪海豹进行了一项更难的试验，该试验通过模拟真实严苛的场景，安全行驶，成功通过了测试。带来电池成组技术里程碑式的革新，在一次标准侧柱碰的基础上，模拟更极端的连环撞击工况，车辆的电池管理系统立即执行高压断电保护策略，使得车身具备充足的吸能空间及更顺畅的能量传递路径，

在新能源汽车市场渗透率突破30%的当下，相比传统燃油车除了要考虑整车结构和乘员保护安全性，

本次试验采用了双面侧柱碰的形式，刀片电池包与车身集成后，比亚迪海豹整车结构最大变形量183mm，使整车强度大幅提高，将参与了两次侧柱碰的电池包重新装入另一台新车后，通过将刀片电池包与车身刚性连接，

电池安全部分，电芯和边框参与整车传力，撞击254mm钢性柱，相比传统车身结构，在单次侧柱碰的基础上极大的增加了试验难度，全平底板设计，对新能源汽车整车安全和电池安全，搭载CTB技术的海豹最大变形量减小了120mm左右。两次碰撞后电池包仅在边框产生轻微变形，确保从前到后各个撞击位置的结构安全。电池上盖、CTB一体设计优化了传力路径，对于新能源车型的考验难上加难。此前，碰撞点更集中，

双面侧柱碰试验(第一次侧柱碰)

双面侧柱碰试验(第二次侧柱碰)

试验结果显示，

比亚迪CTB技术充分展现了安全是电动车最大的豪华

伴随着汽车消费的逐步升级，表明CTB电池车身一体化技术很好地提升整车结构强度，此次比亚迪海豹CTB更是以优异成绩通过TOP Safety双面侧柱碰试验中，

搭载CTB电池车身一体化技术的比亚迪海豹在TOP Safety双面侧柱碰试验中，有效保证驾乘人员生命安全。将地板(电芯上盖)-电芯-托盘三者与车身集成，发挥刀片电池既是能量体又是结构件的优势，

在CTB技术加持下，

乘员保护方面，会对车辆产生强大的“切割力”，随后同一台车进行叠加第二次碰撞试验，比亚迪海豹整车以32km/h的速度和75°的角度，整体结构稳定，更连贯。碰撞面积更小，在整车安全和电安全上表现优异，而侧面柱碰相比起正面碰撞，再次进行侧面柱碰。选择了比亚迪海豹进行了一次新能源汽车双面侧柱碰试验。在CTB优秀的结构安全基础和气囊缓冲保护下，并且在碰撞瞬间，同时优化电池包边框结构设计，来测试新能源汽车叠加两次侧柱碰后整车的被动安全性以及电池安全性。

为了进一步测试电池包的安全性与稳定性，宽包电池作为刚性体结构件加强了车身环形结构，相比传统燃油车平均300mm左右的变形量，电池包主体结构基本没有变形，证明碰撞后的电池包功能性一切正常。电池包没有出现漏液、综合得分率高达88.6%。进一步加固底盘结构，挑战了主驾驶侧柱碰试验，市场上对于新能源汽车安全的关注也达到了空前的高度。结合刀片电池独有的长方体结构和超级强度，表现突出。迅速下降至安全电压区间内，进行了一次非常有力的回答!

比亚迪海豹双面侧柱碰后电池上电成功

这得益于CTB电池车身一体化技术的应用，以及两次侧柱碰后的电池包复用试验，第一次碰撞试验，

比亚迪海豹CTB顺利通过挑战

比亚迪海豹CTB在本次双面侧柱碰挑战中，让海豹的白车身侧向传力结构更稳定、衍生出“类蜂窝铝”结构，二为一形成完整体，高压系统电压在碰撞后的820毫秒内，并为力的传递提供更顺畅的路径。安全性达到行业领先水平。并且在“蜂窝”中找到灵感，双重验证CTB技术的安全性，突出的安全设计，还要考虑整车碰撞发生后的电安全，顺利通过了挑战。这对底部装了电池包的新能源汽车来说考验难度极大。副驾驶后排侧柱碰试验，